Whatsapp
Whole Chain Tech наскоро завърши пълно надграждане на своята система за управление на производството с официално внедряване на 5S управление на обекта, стандартизирани оперативни процедури (SOP) и системи за икономично производство в цялото си производствено съоръжение, като част от дългосрочната си стратегия за подобряване на последователността на качеството на продуктите, подобряване на ефективността на производството и подкрепа на разширяващия се глобален експортен бизнес.
Като професионален производител на хидравлични ремаркета и каросерии с бърза смяна на каросерии, който в момента се разширява на задграничните пазари, включително САЩ и Централна Азия, компанията стартира 3-месечен проект за оптимизиране на производството, за да отговори на по-строгите изисквания за стабилност на качеството и надеждност на доставка на международни клиенти, както и да приведе производствените си процеси в съответствие с глобалните стандарти за сертифициране на производството. Надграждането обхваща всички основни производствени етапи от входяща проверка на суровината, рязане, заваряване, сглобяване, тестване на ефективността до опаковане на готовия продукт.
Системата за управление на обекта 5S е в основата на надстройката, фокусирана върху организирането на производствения етаж за елиминиране на ненужните отпадъци и намаляване на оперативните рискове. Компанията е завършила пълно сортиране, изправяне, почистване, стандартизация и обучение на персонала във всички производствени станции: инструментите и оборудването в станциите за заваряване и монтаж вече се съхраняват на ясно маркирани фиксирани позиции, хидравличните компоненти и стандартните части са категоризирани и етикетирани по спецификация и се прилагат редовни графици за почистване, за да се поддържа производствена среда без прах, особено за станциите за монтаж на прецизни хидравлични системи. Внедряването на 5S вече намали средното време, което работниците прекарват в търсене на инструменти и материали, с 35% и елиминира риска от използване на грешни компоненти поради неорганизирано съхранение. Всички основни производствени процеси вече имат официални стандартизирани оперативни процедури (SOP) с ясни, количествено измерими оперативни изисквания и стандарти за качество, елиминирайки колебанията в качеството, причинени от различията в опита на отделните работници. Компанията е разработила SOP за 12 основни етапа на производство, включително рязане на стомана, заваряване на каросерия, инсталиране на хидравлична система, тестване на ефективността на повдигане и калибриране на механизма за бърза смяна, със специфични измерими стандарти като изисквания за височина на заваръчния шев, стойности на въртящия момент на хидравличната система, спецификации за 30-минутен тест за задържане на налягането и 0,5 mm прецизен толеранс за подравняване при бърза смяна. Целият производствен персонал е преминал задължително SOP обучение и оценка, за да се осигури еднаква работа във всички смени.
Системата за икономично производство се фокусира върху елиминирането на всички форми на отпадъци без добавена стойност в производствения процес, за да подобри ефективността и да намали разходите. Компанията е оптимизирала оформлението на своята производствена линия, за да намали ненужното боравене с материали между процесите, внедрила е производствен модел, базиран на изтегляне, съобразен с действителните изисквания на поръчката, за да намали излишните запаси от готови стоки и суровини, и е установила механизъм за непрекъснато подобрение, за да могат всички служители да подават предложения за оптимизиране. Често срещани отпадъчни точки, като излишък от скрап от рязане на стомана, време на изчакване между процесите и преработка на дефектни продукти, са значително намалени след внедряването.
Интегрираното надграждане вече даде измерими резултати след един месец официална работа: степента на квалификация на продукта при първо преминаване се е увеличила от 92% на 97,5%, общата производствена ефективност е подобрена с 12%, отпадъците от суровини са намалени с 18%, а степента на доставка на поръчката навреме е достигнала 100%. Стандартизираната производствена система също така помага на компанията да изпълни изискванията на системата за управление на производството за международни сертификати, включително маркировките DOT на САЩ и ЕС CE, поставяйки солидна основа за нейното глобално разширяване на износа. „Внедряването на 5S, SOP и икономичното производство не е просто формално упражнение за управление, то е практическо надграждане, което директно подобрява качеството на нашите продукти и оперативната ефективност“, каза Джан Минг, ръководител на производството в Whole Chain Tech. „Най-важното е, че стандартизираните процеси гарантират постоянно качество на нашите основни продукти, особено точността на подравняване на нашите бързосменяеми каросерии, което гарантира 100% взаимозаменяемост на каросерии с различни хидравлични ремаркета и шасита на пикап тип II, което е основно конкурентно предимство на нашите продукти.“ Whole Chain Tech ще продължи да оптимизира своята система за управление на производството на постоянна основа, с планове за въвеждане на цифрови инструменти за наблюдение на производството през втората половина на 2026 г., за да подобри допълнително прозрачността на производството и проследимостта на качеството.
